一、钢铁工业能源消费现状

（一）能源消费状况

钢铁工业属高耗能行业，全国钢铁工业能耗总量占工业能耗总量的20%。我省规模以上工业能耗总量为14726.94万吨标准煤，黑色金属冶炼及压延加工业能耗量为1603.89万吨标准煤，占全省工业能耗量的10.89%。

“十一五”以来，省重点大中型钢铁企业的工艺装备实现大型化、现代化，加强能源管理和节能技术改造，同时淘汰了落后装备，取得显著效果，吨钢综合能耗由2006年末的698.19千克标煤/吨至2010年的633.65千克标煤/吨，吨钢降低64.54千克标煤，降幅9.24%。安钢烧结工序能耗，入炉焦比，焦化工序能耗，舞钢吨钢综合能耗，冶炼电耗等指标都进入国内先进行列。但与全国重点大中型钢铁企业平均吨钢综合能耗605千克标煤有较大差距。焦化企业有9家的工序能耗，铁合金企业有25家产品的冶炼电耗分别达到国家焦化企业和铁合金企业准入条件。

为确保完成国家“十一五”提出万元GDP能耗降低20%目标，我省实施了重点耗能行业“3515节能行动计划”。“十一五”期间全行业列入“3515节能行动计划”的炼铁炼钢企业20家完成节能量174.45万吨标准煤，焦化企业6家完成节能量11.83万吨，铁合金企业1家完成节能量5.77万吨标准煤。“十一五”钢铁企业总节能量为192.05万吨标准煤，经检查验收，“十一五”前四年都完成年度节能计划，主要重点企业提前完成了节能目标。

能耗是钢铁企业成本构成的重要方面，约占企业产品成本的25%左右，是成本中主要可控部分，节能潜力大，因此节能是钢铁企业降低成本提高经济效益的重要抓手。 “十一五”钢铁工业较好地完成了国家下达的节能目标，降低了生产成本，提高了经济效益。重点抓技术、结构、管理等节能措施。“十一五”期间钢铁工业主要采取了以下节能措施：

——淘汰落后。按国家公布淘汰落后目录，“十一五”期间炼铁淘汰300立方米及以下高炉，炼钢淘汰20吨及以下转炉电炉。重点企业淘汰炼铁高炉13座，淘汰落后产能150万吨；炼钢淘汰转炉3座，电炉1座，淘汰落后产能80万吨；同时淘汰了不符合焦炭、铁合金企业准入条件的小土焦和小铁合金炉子。

——推广变频技术。钢铁企业除尘风机的电机、水系统水泵电机都使用了节能变频电机。

——推广轧钢加热炉蓄热式燃烧技术。利用高炉煤气作燃料，在轧钢加热炉上推广蓄热式燃烧技术，同时提高钢坯热送热装比例和钢坯热送温度。宽厚板轧机锭坯热送技术是制约节能瓶颈，舞阳钢铁公司组织技术攻关，终于克服了技术难关，锭坯热送比例从2009年的5%，提高到2010年的锭坯71%、铸坯83%，使吨板成本降低158元。

——余热、余压、余气回收利用。烧结机余热发电，干熄焦余热蒸汽发电，富余高炉煤气、焦炉煤气发电。轧钢加热炉、转炉余热回收用于冬季取暖，采用溴化锂制冷技术，为夏季空调提供冷气。利用高炉炉顶压差建TRT发电和BPRT（汽动风机）装置，利用电炉余热建余热锅炉，替代精炼炉用的快装锅炉。

重点企业“十一五”期间投资节能项目资金超过30亿元，舞阳钢铁有限责任公司、安阳钢铁集团有限责任公司等企业节能项目获得CDM和国家财政补贴。主要项目有烧结机余热锅炉发电机组两套、干熄焦装置两套、高炉炉顶湿法TRT发电装置两套，煤气—蒸汽联合发电机组一套，高炉炉顶干法TRT发电装置4套，BPRT（汽动风机）4套，富余高炉、焦炉煤气发电8套，电炉余热锅炉4套。

（二）节能工作中存在的主要问题

——我省钢铁企业工艺装备总体水平不高。炼铁高炉800立方米以下，炼钢转炉80吨以下的比例分别占总数的75%和70%，企业装备升级改造任务十分繁重。

——节能机电设备推广应用力度不够，企业还在用高耗能的电机、变压器、工业锅炉等，更新资金不足。

——二次能源回收利用率不高。高炉煤气放散率约10-15%，转炉煤气放散率约30-35%。余热利用率约40%，余热回收主要用于冬季取暖，过了取暖季节基本没有利用。

——节能技术推广应用率低。钢铁企业干熄焦装置、煤调湿、烧结机余热利用，烧结机脱硫等项目个别企业起步了，大多数企业没有建设。

——管理落后。已建成投产的TRT等项目运行效率偏低，高炉煤气和转炉煤气放散率较高，要加强管理。民营企业普遍存在能源管理制度不健全；管理人员少或没有固定或专职人员，多数人员未经专业培训，素质不高、业务不熟；能源计量仪表配备不全，数据可靠性差。

二、指导思想和节能目标

（一）指导思想

全面贯彻科学发展观，落实节约资源基本国策，以企业为主体，紧紧围绕转变发展方式和促进钢铁工业结构升级，坚持调优存量，控制增量，遏制行业能耗过快增长；加快节能技术推广和重点节能工程建设，使企业能耗明显下降；强化节能目标责任制和监督管理，建立健全严格的管理制度和有效的激励约束机制；加大政府资金引导力度，经过技术改造提升企业技术装备水平，加速能源管理中心建设，实现能源管理现代化。

（二）节能目标

1.行业目标

到2015年，黑色金属冶炼及压延加工业（包括铁合金）单位工业增加值能耗比2010年下降16%，“十二五”期间预计实现节能量200万吨标准煤。炼焦行业 “十二五”期间预计实现节能量50万吨标准煤。炭素行业“十二五”期间预计实现节能量10万吨标准煤。

2.主要产品单位能耗下降目标

表1：“十二五”钢铁、炼焦行业主要产品单位能耗下降目标

 

表2：“十二五”铁合金行业主要产品单位冶炼电耗下降目标

单位：千瓦时/吨

 

表3：“十二五”炭素行业主要产品单位电耗下降目标

单位：千瓦时/吨

 

三、钢铁工业节能实施重点

（一）钢铁行业

钢铁企业各工序能耗由高向低排序：炼铁、焦化、轧钢、烧结、转炉、电炉、球团，各工序能耗占联合企业总能耗比例见下表：

表4：钢铁企业各工序能耗占总能耗比例

 

由上表可见，钢铁联合企业的能源消耗大户是炼铁和焦化，所以企业节能工作重点抓炼铁、焦化，其次是轧钢、烧结，通过采取以下措施降低主要工序能耗。

炼铁工序：“十二五”期间淘汰400立方米及以下高炉7座，产能185万吨，淘汰90平方米以下烧结机30座，产能3300万吨。重点企业450立方米以上高炉全部实现炉顶煤气压差发电。1000立方米以上高炉煤气由湿法除尘系统改造为干法除尘。烧结工序重点企业120平方米以上烧结机余热利用台数达到80%以上。

炼钢工序：“十二五”期间淘汰30吨及以下转炉11座，产能640万吨，30吨及以下电炉3座，产能60万吨，中频感应炉21组，产能210万吨。100吨以上转炉由湿法除尘改造为干法除尘，转炉煤气回收达到吨钢90立方米以上，蒸汽回收大于50千克/吨，实现负能炼钢。70吨以上电炉余热利用达到100%。

轧钢工序：没有焦化的钢铁企业轧钢加热炉用低温高炉煤气全部采用加热炉蓄热式燃烧技术和加热炉余热回收技术，重点企业连铸坯热送热装，长材热装率达到90%以上，宽厚板锭坯、铸坯热装率分别达到75%和85%。小型线材采用无头轧制技术，推广控冷控轧技术等。

（二）焦化行业

“十二五”期间淘汰炭化室高度4.3米以下（捣固焦炉3.8米以下）焦炉26座，产能364万吨。“十二五”期间规模在200万吨以上的炼焦企业，要建设高温高压干熄焦装置，全省力争（包括独立焦化）要建5-6套，钢铁联合企业的焦化厂要100%实现干法熄焦。煤调湿先建示范企业，然后推广，在“十二五”期间建2-3套。示范推广上升管余热回收利用和焦炉消纳废塑料、废轮胎等技术。

（三）铁合金行业

“十二五”期间淘汰6300千伏安矿热电炉15座，产能28万吨。推广全封闭矿热炉余热回收技术，“十二五”期间25000千伏安电炉，100%实现余热利用；12500千伏安以上矿热炉电容补偿改造为变压器补偿，提高功率因数和节能效果。中低碳锰铁企业80%以上采用热装热兑工艺，吨产品节电1220千瓦时。

（四）炭素行业

淘汰6680千伏安石墨化炉。对石墨化炉进行改造，由普通石墨化炉改造为内串式石墨化炉，降低电耗。

表5：“十二五”钢铁工业淘汰落后设备及产能

 

表6：“十二五” 钢铁工业推广的主要节能项目及效果

 

四、保障措施

（一）加强组织领导

各级工业和信息化管理部门要从钢铁工业可持续发展的高度，切实抓好节能降耗工作，完善节能管理体系，明确节能工作任务，加强节能工作管理。加强节能降耗宣传教育和培训工作，培育节能典型，抓好示范工作，引导企业树立节能意识，建立健全节能管理制度，制定节能规划和实施方案，加强节能管理。深入企业调查研究，及时发现并协调解决企业在节能工作中出现的困难和问题，促进企业节能降耗工作。

（二）加大政策支持力度

各级工业和信息化主管部门要组织有条件的企业积极争取国家中小企业专项资金、国家中小企业技改资金、清洁生产及能源管理中心专项资金等资金和省技改资金、省自主创新和结构调整专项资金、省节能专项资金，加大节能技术改造和节能新技术研发应用和推广力度，推进企业能源管理中心建设和清洁生产。加大差别电价、惩罚性电价实施力度，收缴的差别电价费和惩罚电价费等重点用于支持企业节能技术改造。允许企业将用于能源审计、清洁生产审核和培训的费用列入企业经营成本或其他相关科目。

（三）加快淘汰落后产能

加快淘汰钢铁工业工艺技术落后、高耗能、高污染的落后产能，严格把住入口关，提高准入条件，从源头抑制高耗能、高污染项目盲目发展。综合运用经济、法律、技术和必要的行政手段，完善落后产能退出机制。落实国家《高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》，对使用列入淘汰目录的能耗高、污染重的落后设备、产品、工艺，要限期更新改造或淘汰。对淘汰的落后产能，要求拆除落后设施装置，防止落后产能转移。引导企业加快产品结构调整，积极发展精深加工产品，推进全行业节能降耗。

（四）加快节能技术研发和推广

各级工业和信息化主管部门要引导和支持企业加大节能技术产品研发资金投入，加大节能新技术、新工艺、新产品和新装备的研发力度，加强节能技术交流与合作，积极引进消化和吸收国际先进适用的节能减排技术。要推广应用“零排放”技术、废弃物综合利用技术、清洁生产技术、资源节约和替代技术等。完善节能技术服务机制，为企业提供节能诊断、设计、改造、管理等服务，加快推进合同能源管理机制。充分发挥行业协会技能技术指导、培训和交流等方面的作用。

（五）建立健全节能管理体系

建立节能监测体系，分步推进省市两级工业节能监测体系建设，加强节能动态监测分析，提高节能预测预警和用能管理能力。加强工业节能监察执法能力，提高节能监督监察水平，完善节能监察工作长效机制。加强对重点用能企业节能管理，落实目标责任，进行节能绩效考核。加快企业能源管理中心示范项目的建设，持续开展能效水平对标达标活动，实行能源利用状况报告制度和能源审计制度。加强对企业能源管理负责人和主要能源管理人员的业务培训，提高能源管理人员的业务能力。建立健全企业节能管理机构,制定完善的能源消耗管理制度、完善的能源计量和统计体系，提高用能管理水平